Bei dem Selektiven Laserschmelzen (Selective Lasermelting, SLM, oder Laser Powder Bed Fusion, LPBF) handelt es sich um ein Pulverbettverfahren. Das bedeutet, dass für jede zu erzeugende Schicht, eine Lage Metallpulver von dem Beschichter auf die Bauplattform aufgetragen wird und diese anschließend durch einen Laserstrahl selektiv, entsprechend des CAD-Modells, aufgeschmolzen wird. Nach Vollendung einer Schicht fährt die Bauplattform um den Wert der vorgegebenen Schichthöhe nach unten, während der Pulvervorrat sich nach oben bewegt. Erneut kommt der Beschichter zum Einsatz, sodass eine weitere Schicht generiert werden kann. Überschüssiges Pulver wird in einen separaten Behälter geschoben. Diese Arbeitsschritte wiederholen sich solange, bis das Bauteil fertig gestellt ist. Der Laserstrahl ist auf bewegliche Spiegel gerichtet, mit denen er auf das Pulverbett gelenkt wird (Scanner). Das Bauteil ist über Stützen an der Bauplattform befestigt, um induzierte Wärme abzuleiten und Verzug durch Temperaturgradienten im Bauteil vorzubeugen. Der Bauraum wird während des Prozesses mit Schutzgas geflutet, um Oxidationen zu verringern. Nach dem Bauprozess müssen die Stützen manuell entfernt werden und das Bauteil durch Sandstrahlen von anhaftendem Pulver befreit werden. Bei diesem Fertigungsverfahren können unterschiedliche Materialien verwendet werden. Am häufigsten werden Stahl und Aluminiumlegierungen eingesetzt. Die Schwierigkeit bei der Verwendung neuer Werkstoffe liegt vor allem in der Auswahl geeigneter Prozessparameter, um das Verfahren an den Schmelzpunkt und die Wärmeleitfähigkeit des Materials anzupassen. Mit üblichen Schichthöhen zwischen 30 µm und 100 µm und der Verwendung eines Scannersystems lassen sich Bauteile mit einer verhältnismäßig hohen Genauigkeit und einer leicht rauen Oberfläche herstellen. Funktionale Features wie Bohrungen sollten spanend nachbearbeitet werden. Da bei dem Schmelzprozess Bauteildichten von über 99,9% erreicht werden können, weisen die Bauteile eine sehr hohe mechanische Belastbarkeit auf, die die Belastbarkeit von beispielsweise gegossenen Bauteilen deutlich überschreitet. Kleinere SLM-Anlagen liegen bereits im unteren sechsstelligen Euro Bereich und können je nach Ausstattung noch deutlich teurer werden. Die Betriebskosten sind durch das teure Metallpulver und das Schutzgas ebenfalls sehr hoch. Durch die Verwendung von Hochleistungslasern und feinem Metallpulver müssen besondere Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden. Der Laser darf zu keinem Zeitpunkt in Betrieb sein, wenn der Bauraum nicht verschlossen ist, da insbesondere die Augen bei Kontakt unmittelbar irreparable Schäden erleiden können. Das Metallpulver beinhaltet sehr kleine Partikel, die als Feinstaub in die Luft gelangen und keinesfalls eingeatmet werden dürfen. Die hohen Kosten und die nötigen Sicherheitsvorkehrungen machen dieses Verfahren für eine private Nutzung uninteressant.  

Vorteile:

• Sehr gute mechanische Bauteileigenschaften
• Verschiedene Metalle verarbeitbar

Nachteile:

• Sehr teuer
• Sicherheitsvorkehrungen
• Postprocessing